Расчет привода цепного конвейера с гидроприводом

Содержание

ВВЕДЕНИЕ 5

1. Силовой и кинематический расчет привода 6

1.1. Подбор электродвигателя 6

1.1.1. Мощность на приводном валу конвейера 6

1.1.2. Требуемая мощность электродвигателя 7

1.1.3 Частота вращения приводного вала конвейера 7

1.1.4 Требуемая частота вращения электродвигателя 7

1.1.5. Выбор электродвигателя по каталогу 7

1.2. Разбивка общего передаточного числа привода по передачам 8

1.2.1. Точное общее передаточное число привода 8

1.2.2. Передаточное число редуктора 8

1.3. Подготовка исходных данных для расчета элементов привода 8

1.3.1. Частоты вращения валов привода 8

1.3.2. Мощность на валах привода 8

1.3.3. Моменты на валах 8

2. Проектировочный расчет 9

2.1 Подбор материала зубчатых колес 9

2.2 Допускаемые контактные напряжения при расчете на сопротивление усталости определяем для шестерни и колеса 10

2.3. Расчетное допускаемое напряжение 11

2.4 Определение размеров зубчатой пары 11

2.4.1 Начальный диаметр шестерни 11

2.4.2 Расчетная ширина колеса и расчетное межосевое расстояние 12

2.4.3 Определение геометрии зацепления 12

2.4.4 Диаметры зубчатых колес 13

3. Проверочный расчет по контактным напряжениям 14

3.1 Проверочный расчет на сопротивление усталости 14

3.2. Проверочный расчет на контактную прочность при действии максимальной нагрузки 16

4. Проверочный расчет по напряжениям изгиба 16

4.1 Расчет на сопротивление усталости 16

4.2. Расчет на прочность при максимальной нагрузке 19

5. Компоновка редуктора 19

5.1 Проектный расчет валов 19

5.2. Подбор шпонок 22

5.3 Подбор подшипников 23

5.4. Подбор уплотнений 23

5.5. Расчет конструктивных элементов шестерни и колеса 24

5.5.1. Конструирование шестерни 24

5.5.2. Конструирование колеса 24

6.1. Расстояние между внутренней стенкой корпуса редуктора и окружающей вершине зубьев вала и шестерни 26

6.2. Зазоры между внутренней и боковой стенкой корпуса редуктора и торцами шестерни 26

6.3. Рассчитываем ширину фланца соединения корпуса и крышки редуктора 26

7. Проверка вала на прочность 28

7.1. Рассчитываем окружную силу под колесом 29

7.2. Определяем радиальную силу 29

7.3. Определяем реакции опор в вертикальной плоскости 29

7.4. Определяем реакции опор в горизонтальной плоскости 29

7.5. Определяем суммарные реакции опор 30

7.6. Определяем изгибающие моменты в вертикальной плоскости 30

7.7. Определяем изгибающие моменты в горизонтальной плоскости 30

7.8. Находим предел выносливости при изгибе 30

7.9. Находим предел выносливости при кручении 31

7.10. Находим изгибающее напряжение 31

7.11. Определяем момент при кручении 31

7.12.Определяем коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям 32

7.13. Определяем коэффициент запаса прочности для опасного сечения вала 32

7.14.Определяем коэффициент запаса прочности по касательным направлениям на выходном участке вала 33

8. Расчет долговечности подшипников 34

8.1. Определение эквивалентную динамическую нагрузку для выбранных подшипников серии 209 34

8.2. Расчетная долговечность подшипников 34

8.3. Расчетная долговечность подшипников в часах 34

9.1. Определение напряжения смятия на боковых гранях шпонки под колесом 35

9.2. Определение напряжения смятия на боковых гранях шпонки на выходном участке 35

10. Выбор смазочных материалов 36

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 38

ВВЕДЕНИЕ

Становление хозяйства плотно сопряжено с ростом машиностроения, ибо материальное влияние человека заключено в технике – машинах, механизмах, агрегатах и устройствах, исполняющих очень разнородную полезную работу. В нынешнее время нет таковой отрасли хозяйства, в которой не применялись бы машины и механизмы в наиболее обширных масштабах.

Технический уровень всех отраслей хозяйства плотно сопряжены и в значимой степени предопределяется уровень развития машиностроения. На базе развития машиностроения исполняется комплексная механизация в индустрии сельского хозяйства, строительстве, на транспорте, в коммунальном хозяйстве. В решениях правительства неизменно уделяется внимание модернизированию и развитию конструкции передовых машин. Указываются направления и требования, которые нужно учесть при конструировании новейших машин и механизмов. Проектируемые машины и механизмы обязаны иметь особенно высочайшие эксплуатационные показатели (производительность, КПД), маленький расход энергии и эксплуатационных материалов.

Очень различные машины и механизмы в основной массе своем состоят из однотипных по служебным функциям деталей и сборочных единиц. Отсюда надлежит, что одни и те же способы анализа, расчета и проектирования находят использование казалось бы в отдаленных друг от друга отраслях техники. Так как большая часть деталей машин всеобщего назначения применяются в приводах, то они избраны одним из объектов курсового проектирования. Привод машин и механизма – система, состоящая из мотора и сопряженных с ним устройств для приведения в перемещение рабочих органов машин.

Редуктор – это сложная зубчатая передача, складывающаяся из зубчатых колес, валов, осей, подшипников, корпуса и системы смазки. По большому счету редуктор применяется для передачи мощности от электродвигателя к рабочим механизмам. Редуктора осматриваемого типа производятся с прямозубыми, кривозубыми и шевронными колесами.